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Fallos comunes de transmisores de presión y soluciones
En industrias como petroquímica, energía y tratamiento de agua, los transmisores de presión son instrumentos centrales de control de procesos que monitorean y retroalimentan la presión en tiempo real. Convierten la presión del medio en señales estándar 4-20mA o digitales para PLC o sistemas DCS, logrando control en lazo cerrado. Sin embargo, ambientes complejos con altas temperaturas, corrosión, vibraciones o interferencias electromagnéticas incrementan la tasa de fallos. Los fallos leves pueden causar desviaciones de medición o control inexacto, mientras que los graves pueden provocar accidentes o paradas de producción. Nexisense, proveedor especializado en sensores industriales, basa su experiencia en campo para resumir tipos de fallos, causas y soluciones específicas, ayudando a los ingenieros a diagnosticar de manera eficiente y reducir el tiempo de inactividad.
Estructura básica y partes sensibles de un transmisor de presión
Un transmisor típico consta de elemento de medición (diafragma del sensor), circuito amplificador, conexiones de proceso y carcasa. Los componentes sensibles incluyen diafragmas piezorresistivos, de silicio difuso, capacitivos o cerámicos, los cuales son los más propensos a fallos por factores externos. Los problemas comunes provienen de daños mecánicos, problemas eléctricos, contaminación del medio o instalación incorrecta. Conocer la estructura ayuda a localizar rápidamente la falla: deformación del diafragma causa deriva cero, envejecimiento del circuito produce señales anómalas, obstrucción del tubo de presión genera desviación de lectura.
Fallo 1: Señal de salida cero o sin salida
Este es uno de los fallos más frecuentes en campo, donde el instrumento muestra 0 o ninguna señal.
Causas principales:
Problemas de alimentación: fuente no conectada, voltaje insuficiente (<10VDC), polaridad invertida.
Fallo en cableado: conexiones flojas, cable roto, cortocircuito o contacto defectuoso.
Proceso sin presión: válvula cerrada, tubo de presión obstruido o medio sin flujo.
Sensor dañado: diafragma roto, fuga de líquido interno o falla en la placa electrónica.
Rayos o sobretensiones: sobrevoltaje momentáneo que daña el circuito.
Soluciones:
Verificar la presión real en la tubería usando manómetro o bomba manual.
Comprobar la fuente de alimentación: medir voltaje en terminales, asegurando 24VDC estable y polaridad correcta.
Abrir la caja de conexiones y revisar cableado sección por sección: continuidad y resistencia de aislamiento (>100MΩ).
Si la alimentación es correcta pero no hay salida, desconectar el proceso y verificar si el diafragma está deformado o corroído.
En casos extremos, reemplazar el sensor o el transmisor completo. Para prevención, instalar supresores de sobretensión y asegurar una buena conexión a tierra.
Fallo 2: Sin respuesta al presionar o salida anómala
Al aplicar presión, la salida no cambia, o salta y no retorna a cero al descargar.
Causas principales:
Válvula de presión cerrada u obstruida.
Tubo de presión con líquido acumulado, obstruido o con fuga.
Deriva cero/rango: sobrecarga prolongada, deriva por temperatura o envejecimiento.
Jumpers de protección del sensor no retirados o límite interno activado.
Diafragma deformado irreversible: sobrepresión.
Soluciones:
Comprobar estado de válvulas, asegurando que estén completamente abiertas; cerrar válvulas de drenaje.
Limpieza del tubo de presión, asegurando sin obstrucciones; en líquidos, mantener pendiente adecuada (subida 1/12) y eliminar burbujas.
Calibrar cero y rango con fuente de presión estándar; si la deriva es significativa, ajustar en sitio o enviar a fábrica.
Verificar diafragma, reemplazar si hay deformación evidente.
Dejar margen de 1.5-2 veces el rango al seleccionar para evitar daños por sobrecarga.
Fallo 3: Lectura inestable o fluctuante
La señal de salida oscila, afectando la precisión del control.
Causas principales:
Interferencia electromagnética: líneas de potencia paralelas, sin blindaje cerca de variadores.
Problemas en el tubo de presión: fuga, líquido acumulado o residuos internos.
Pulsaciones del medio: bomba directamente conectada sin amortiguador.
Diafragma de aislamiento corroído/deformado o contacto interno defectuoso.
Gran variación de temperatura: sin compensación o fuera de rango ambiental.
Soluciones:
Optimizar cableado: separar líneas de señal y potencia >30cm; usar cable trenzado blindado y tierra confiable.
Verificar sellado del tubo de presión, eliminar fugas; para gas, inclinar la tubería hacia abajo para drenaje.
Instalar tanque de amortiguación o supresor de pulsaciones.
Limpiar o reemplazar diafragma de aislamiento; asegurar temperatura entre −30℃ y +85℃ o usar modelo con compensación amplia.
Pruebas en sitio: usar osciloscopio para identificar fuente de interferencia.
Fallo 4: Problemas de cableado e interferencias
Interrupción de comunicación, señal atenuada o lecturas incorrectas.
Causas principales:
Sección de cable insuficiente o distancia de transmisión excesiva.
Múltiples cables en la misma tubería, causando acoplamiento.
Mala conexión a tierra o daños por rayos.
Soluciones:
Seleccionar sección de cable adecuada según la distancia (>100m usar ≥1,5mm²).
Separar líneas de potencia y señal o usar canal metálico de separación.
Asegurar puesta a tierra en un solo punto, blindaje conectado a tierra en un extremo.
Instalar aisladores de señal u optoacopladores para suprimir interferencias comunes.
Fallo 5: Problemas relacionados con el tubo de presión
Obstrucción, fuga o acumulación de líquido son los más típicos.
Causas principales:
Medio sucio o viscoso sin limpieza o drenaje adecuado.
Demasiados acoples con sellado deficiente.
Instalación incorrecta: puntos altos en líquido, puntos bajos en gas.
Soluciones:
Limpieza o lavado regular del tubo de presión.
Usar materiales de sellado confiables para reducir acoples.
Optimizar instalación: pendiente hacia arriba para líquido, hacia abajo para gas; evitar puntos altos/bajos intermedios.
Medios viscosos: usar diafragma externo o transmisores con sellado químico.
Mantenimiento preventivo y recomendaciones de selección
Seleccionar según el entorno: disipador para alta temperatura, cerámica/tántalo para corrosión, tipo anti-vibración para vibraciones.
Inspecciones periódicas: calibración trimestral, revisar sellos y limpiar diafragmas.
Registrar historial: monitorear tendencia de deriva y reemplazar anticipadamente.
Productos Nexisense con diagnóstico integrado y compatibilidad HART para monitoreo remoto, reduciendo riesgos en campo.
Preguntas frecuentes (FAQ)
¿Qué revisar primero si la salida es cero? Voltaje y polaridad de la alimentación.
¿Sin respuesta al presionar podría ser problema de válvula? Sí, verificar que la válvula esté completamente abierta.
¿Lectura inestable? Identificar y aislar fuentes de interferencia, revisar blindaje y conexión a tierra.
¿Tubo de presión obstruido? Limpiar o reemplazar; usar filtro preventivo.
¿Diafragma deformado se puede reparar? Generalmente se reemplaza el sensor.
¿Después de un rayo el transmisor aún sirve? Revisar la placa; si está dañada, reemplazar todo el equipo.
¿Deriva por temperatura? Usar modelo con compensación o calibrar en sitio.
¿Distancia larga y señal débil? Aumentar sección de cable o usar repetidor/amplificador.
¿Deriva cero frecuente? Posible sobrecarga o daño por vibración.
¿Cómo prevenir fallos comunes? Selección adecuada, instalación correcta y mantenimiento periódico.
Resumen
Los fallos de transmisores de presión son comunes, pero con diagnóstico sistemático y medidas específicas, la mayoría se puede resolver rápidamente. Salidas anormales suelen ser por alimentación o cableado; falta de respuesta al presionar, problemas en el proceso; lecturas inestables, interferencias o instalación. La clave es la prevención: selección adecuada, cableado correcto y calibración regular. Nexisense ofrece productos confiables y soporte técnico; ante fallos complejos, los ingenieros pueden consultar al equipo para analizar causas y establecer soluciones duraderas. La intervención temprana asegura continuidad de producción y reduce costos de mantenimiento.
