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Solución de Detección de Gases para Refinerías
La refinería es el núcleo de la cadena de la industria petroquímica, involucrando procesos complejos como destilación de crudo, craqueo catalítico, hidrocraqueo, reformado y extracción de aromáticos. Estos procesos generan grandes cantidades de gases inflamables, explosivos y tóxicos, como metano, propano, hidrógeno, benceno, tolueno, xileno, VOC y TVOC. Una fuga puede causar intoxicación, corrosión de equipos, incendios, explosiones o accidentes en cadena. Muchos accidentes históricos en refinerías están directamente relacionados con la pérdida de control de gases inflamables o tóxicos.
Bajo la estricta supervisión de las autoridades nacionales de seguridad, gestión de emergencias y medio ambiente, las refinerías deben contar con sistemas de detección y alarma de gases confiables y completos. Nexisense ofrece una solución integral basada en los detectores de gases en línea SGA-500 y el controlador de alarmas SGA-800, para la prevención de riesgos desde la fuente de fuga hasta la sala de control central.
Principales riesgos de gases en refinerías y áreas críticas de monitoreo
Área de procesos (presión atmosférica reducida, craqueo catalítico, hidrocraqueo, etc.): altas concentraciones de hidrógeno, hidrocarburos combustibles y H₂S, con mayor riesgo de explosión.
Área de tanques (almacenamiento de crudo, productos terminados y aromáticos): emisiones continuas de VOC y benceno a baja concentración y fugas repentinas.
Salas de bombas y galerías de tuberías: fugas de gases combustibles en bridas, válvulas y sellos de bombas.
Estaciones de carga y descarga: aumento rápido de gases volátiles durante el llenado o vaciado.
Plantas de tratamiento de aguas residuales: VOC y H₂S generados por aguas residuales con contenido de aceite.
Estas áreas presentan variedad de gases, cambios rápidos de concentración y rutas de dispersión complejas, lo que dificulta su cobertura con un solo tipo de detector. La solución Nexisense enfatiza “zonificación, cobertura focalizada y sistemas interconectados” para garantizar monitoreo efectivo de los puntos críticos.
Ventajas principales de los detectores en línea SGA-500
Certificación antiexplosión completa, apto para zonas 1 y 2.
Sensores especializados para gases comunes en refinerías: gases combustibles (LEL), benceno, H₂S, CO, VOC/TVOC.
Sensores importados de alta precisión, compensación completa de temperatura y humedad, alta resistencia a interferencias cruzadas.
Salida dual 4-20mA + RS485 Modbus RTU, transmisión confiable a larga distancia.
Alarma acústica y visual integrada + salida de relé opcional para respuesta inmediata en sitio.
Carcasa de aleación de aluminio o acero inoxidable, protección IP65+, apta para ambientes húmedos y aceitosos de refinerías.
Según la ubicación, se puede elegir detección por difusión, aspiración o muestreo en conductos para coincidir con el escenario del proceso.
Construcción del sistema de alarma de gases: Controlador SGA-800
Las refinerías normalmente cuentan con sistemas PLC/DCS, y la solución Nexisense permite integración sin interrupciones o redes independientes.
Modo de red independiente (proyectos de modernización o refuerzo local):
Varios SGA-500 conectados al SGA-800 mediante RS485.
Controlador instalado en sala de control central, sala de bomberos o pasillo principal.
Pantalla grande para mostrar en tiempo real concentraciones, estado de alarma y curvas de tendencia.
Soporta alarma por niveles, interconexión de áreas y almacenamiento de datos históricos.
Integración con DCS/PLC existente:
SGA-500 conectado mediante 4-20mA o Modbus al sistema existente.
Visualización de concentraciones de gases en las pantallas DCS para gestión centralizada.
Implementación de lógica DCS para control interlock más complejo (corte automático de alimentación, paro de bombas, purga en caso de exceso de concentración).
Ambos modos permiten respuestas automáticas como ventilación forzada, cierre de válvulas de emergencia, alarmas visuales/acústicas y activación de rociadores.
Alarma por SMS y notificación remota
El personal de turno en refinerías es limitado; durante noches y festivos, la información debe transmitirse rápidamente. El SGA-800 puede equiparse con módulo de alarma SMS que envía alertas a supervisores, jefes de planta y equipos de emergencia indicando:
Ubicación de la alarma
Tipo de gas
Concentración actual
Nivel de alarma
Hora de ocurrencia
Esto reduce tiempos de respuesta y facilita la acción inmediata, además de proporcionar un registro objetivo para trazabilidad.
Recomendaciones de despliegue por área
Área de tanques: 3-4 puntos por grupo de tanques, monitoreo enfocado en TVOC/benceno, altura 0.5–1.5 m.
Área de bombas en instalaciones: detector de gas combustible cerca de cada bomba, altura cercana al suelo.
Galerías de tuberías: puntos de monitoreo a intervalos, combinando muestreo por aspiración para cubrir zonas muertas.
Galerías/plataformas elevadas: instalación por aspiración o en altura, monitoreo de hidrógeno y hidrocarburos ligeros.
Tratamiento de aguas residuales: monitoreo de H₂S y VOC, instalación sobre pozos de recolección y tanques de aireación.
La ubicación exacta debe optimizarse según la dirección del viento, modelo de dispersión y áreas de ocupación del personal.
Valor práctico y experiencia en la industria
Reducción significativa de incidentes por fugas de gases combustibles o tóxicos.
Mayor velocidad de respuesta ante emergencias.
Registro completo de monitoreo para auditorías de seguridad y control ambiental.
Reducción de paradas innecesarias mediante control interconectado.
Mayor seguridad y cumplimiento normativo para el personal.
Empresas de refinación reportan una disminución notable de incidentes relacionados con gases tras la implementación del sistema, pasando de gestión reactiva a preventiva.
Preguntas frecuentes (FAQ)
¿Cuáles son los gases críticos a monitorear? Prioridad por riesgo: gases combustibles (hidrógeno, metano, C3-C5), benceno, tolueno, xileno, H₂S, VOC/TVOC, CO. Cada área puede tener prioridad diferente según el proceso.
¿Qué certificaciones antiexplosión se requieren? Mínimo Ex d IIC T6 Gb para zonas 1 y 2; ATEX o IECEx es opcional adicional.
¿Cómo se manejan las interferencias cruzadas? Selección de sensores específica, algoritmos inteligentes y compensación de temperatura/humedad, alta discriminación entre hidrocarburos y bencenos.
Tiempo de respuesta integrado al DCS/PLC:<2 segundos con salida analógica 4-20mA; 0.5–1.5 segundos con Modbus, suficiente para protecciones interlock.
Ubicación de puntos TVOC en tanques: 3-4 puntos por grupo de tanques: lado a sotavento, cerca de válvulas de respiración, dentro de diques, pasillos principales; altura 0.8–1.5 m, optimizada con rosa de vientos.
Tipos de control interlock soportados: relés secos, escritura Modbus, control por 4-20mA segmentado; permite ventilación nivel 1, corte nivel 2 y paro interlock nivel 3.
Fiabilidad del módulo SMS en condiciones extremas: Módulo industrial GSM/4G, soporte multi-SIM, monitoreo de señal y batería interna para envío tras corte eléctrico.
¿Se requiere paro de planta para instalación en proyectos de modernización? Mayoría se realiza durante mantenimiento planificado o ventana nocturna; Nexisense ofrece soluciones por fases y desvíos temporales.
Conclusión
La detección de gases en refinerías es la base de la seguridad industrial y parte esencial de la seguridad intrínseca. La combinación del SGA-500 y el SGA-800 proporciona solución antiexplosión confiable, rápida respuesta, integración flexible y control interconectado. Se puede personalizar según riesgos y distribución de cada instalación.
La prevención de fugas de gases requiere planificación científica, monitoreo preciso y respuesta rápida. Se recomienda a las refinerías planificar e implementar sistemas de detección profesional para garantizar seguridad intrínseca y producción ecológica.
